O acabamento espelhado confere rugosidade mínima ao seu molde alcançando uma média (RA) entre 0,1 até 0,05 µ.
O acabamento em lixa no sentido de extração facilita o desmolde, além de eliminar a chance de vácuo nas peças com partes espelhadas.
O jateamento com óxido de alumínio proporciona um acabamento final uniforme e fosco no produto. A rugosidade pode ser alta ou média, dependendo do grão escolhido.
O jateamento com microesfera de vidro proporciona um acabamento final uniforme e brilhoso no produto. A rugosidade pode ser alta ou média, dependendo do grão escolhido.
A Polytecky é uma empresa especializada em polimento de moldes de injeção, localizada em Pinhais a 5 minutos de Curitiba. Nossa missão é prestar um serviço com foco na excelência do produto e na satisfação do cliente. Referência na área de atuação, a Polytecky está preparada para atendê-lo com qualidade sem igual.
Dependendo do tipo de aplicação, certos produtos exigem ou requerem acabamentos ou texturas especiais que, para serem conseguidos, envolvem técnicas também especiais, desde processo elétrico ou químico até manual, para os diversos tipos de superfícies. Destas, a técnica manual é a que exige mais prática, principalmente no caso de superfícies planas espelhadas. Em muitos casos, as peças e objetos de plásticos necessitam ter um aspecto visual final agradável, brilhante. Para que a peça atinja este objetivo é necessário o perfeito polimento das cavidades através da importante operação de polimento. Os tipos de acabamento em detalhes de alguns produtos já indicam a utilidade ou função do mesmo.
Em geral, o polimento é avaliado a olho nu, o que significa que a superfície examinada deve estar totalmente livre de riscos, porosidades e marcas de abrasivos utilizados durante a execução. No caso de polimentos espelhados, a avaliação final do resultado da superfície pode também ser feita através da utilização de instrumentos ópticos. Muitas vezes um polimento visto através destes mostrará riscos que, entretanto, poderão ser aceitáveis a olho nu e, consequentemente, não aparecerão na peça pronta. Efetivamente, uma análise final da qualidade do polimento dependerá muito da experiência do polidor.
O grau de polimento depende ou sofre interferência de alguns aspectos importantes. Em primeiro lugar vem a técnica do polimento, ou seja, o roteiro que o polidor irá seguir e os meios para realizar o serviço (seja manual ou na máquina). A técnica do polimento é um fator importante e, uma vez usada a técnica conveniente, praticamente em todos os casos será possível atingir resultados aceitáveis. É também de grande importância o conhecimento do tipo de aço em que se trabalhará o polimento, pois as características próprias do aço exigem técnicas (ou processo de roteiro) diferentes, mesmo que este seja de ótima qualidade. Outro aspecto que interfere para o bom polimento é o tratamento térmico aplicado ao aço.
A uniformidade do grão do aço é importante, haja visto que existem aços que não foram bem fabricados e consequentemente, durante o polimento, serão encontrados pontos que diferem de dureza entre si. Nestes casos, o abrasivo vai retirar mais material em certos pontos que em outros. O fator polibilidade, que mede a facilidade de realização do polimento em um aço para moldes, é afetado por diversos fatores metalúrgicos. A superfície do molde é fundamental para o acabamento da peça produzida e seu grau de polimento depende da aplicação.
A variação de dureza tem influência direta no polimento e, por isso, acaba tornando-se óbvio que aços com diferentes durezas requeiram diferentes tipos de polimento. Os aços já tratados e consequentemente com dureza bastante alta, irão requerer um tempo de polimento maior, o que implicará também em resultado final melhor. Assim, conclui-se que para se conseguir o melhor polimento é preferível trabalhar com aços de superfície endurecida.
Em operações usuais, o pré-acabamento com pontas montadas em máquinas manuais deverá ser feito antes do tratamento térmico tomando-se, contudo, o cuidado de manter um certo sobre-metal para permitir o ajuste final da cavidade. Isto é necessário porque as variações dimensionais/empenamentos acontecerão no decorrer do tratamento térmico. As cavidades usinadas por eletroerosão são, sem dúvida, as mais difíceis de serem acabadas e nesses casos é preferível tentar dar um acabamento bastante fino com a própria máquina.
Essas cavidades ganham também uma camada relativamente fina, com uma dureza bastante maior que o resto da placa. Fato semelhante pode acontecer numa superfície nitretada. Ao se tratar de uma cavidade por nitretação, podem surgir alguns defeitos muito pequenos, quase imperceptíveis, como pequenas porosidades difíceis de tirar através do polimento. Isso acontece pelo fato de a cavidade já estar bastante endurecida. Já sabemos que as cavidades tratadas assim proporcionam ótimos resultados de polimento, mas devem ser polidas antes da nitretação, enquanto o brilho deve ser aberto novamente após o processo, já que polir uma peça já nitretada torna-se muito mais difícil devido a sua alta dureza.